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首鋼以創新推動煤氣資源高效利用紀實

　　煤氣資源的高效利用是冶金行業節能減排，大力發展循環經濟，全面推行清潔生產，形成低投入、低消耗、低排放和高效率的有效節約方式。近年來，首鋼以創新為手段，狠抓二次能源的回收利用，使煤氣回收率大幅提高，以轉爐煤氣為例，2004年噸鋼煤氣回收率僅為63.3立方米，而今年前5個月，首鋼轉爐煤氣噸鋼回收率達到99.85立方米，列全國同行業首位。

　　近年來，首鋼加大科技創新力度，實施一系列技術攻關和改造，不斷創新生產組織新形式，科學平衡煤氣調度，使首鋼煤氣資源的回收利用效果突出。特別是2006年5月以來，焦化廠二焦爐停產后，使焦爐煤氣、轉爐煤氣等高熱值煤氣的供應更加緊張。為解決這一問題，利用第二和第三煉鋼廠實施負能煉鋼的時機，首鋼改造了動力廠煤氣混合站煤氣管網，將高峰時富裕的轉爐煤氣串入高爐煤氣管道中，提高了轉爐煤氣回收量。首鋼還對精品棒材煤氣系統進行改造，將原來只有高爐和焦爐煤氣混合使用的方式，改造成為高、轉、焦三種都能混合使用，不僅減少了焦爐煤氣的使用量，同時提高了熱值，為精品棒材順利達產創造了極為有利的條件。

　　為減少高爐煤氣放散，使首鋼的煤氣資源得到充分利用，今年4月，首鋼總公司生產部、設備部、設計院、動力廠等部門和單位經過縝密研究，科學探討，在安全范圍內，提高高爐煤氣放散壓力，由原來的10KPa，提高到12KPa，運行2個月來，煉鐵廠高爐熱風爐使用煤氣壓力相應提高，燃燒效果明顯見好。同時，煉鐵廠五制粉煤氣系統改造項目實施后，徹底實現了用高爐煤氣替代焦爐煤氣的轉變，每年可為總公司節約焦爐煤氣2000萬立方米，多用高爐煤氣8000萬立方米，既為軋材生產提供了高熱值的煤氣，又為減少高爐煤氣放散起到積極的作用。今年，首鋼還對電力廠4號爐進行技術改造，使4號爐高爐煤氣使用量比去年每小時多用1500立方米。經過努力，首鋼高爐煤氣放散率由2005年的16.4%，降至今年前5個月的10.2%。

　　首鋼過去沒有焦爐煤氣儲存柜，生產高峰時焦爐煤氣緊張，軋材廠周修或檢修時煤氣又相對過剩。針對這一問題，首鋼今年初投資180余萬元，將動力廠煤氣加壓二站2號轉爐煤氣儲存柜改造為焦爐煤氣儲存柜，在焦爐煤氣管網壓力高時利用氣柜儲氣，夜間生產節奏快煤氣壓力低時向管網釋放。生產部組織有關部門以最快的速度完成了設計方案討論、施工組織、運行方式調整、相關設備檢修等工作， 6月4日正式投入運行。運行僅10天，累計平衡焦爐煤氣近50萬立方米，產生了可觀的經濟效益。

　　創新生產組織管理新形式，為煤氣資源的利用提供有力保證。今年以來，首鋼生產部以能源的最充分利用為目的，加強部內溝通，合理組織生產。首先，把過去檢修時定修一周安排三天，改為一天安排一個車間檢修，為合理使用煤氣創造條件；其次，在煉鋼生產中，嚴格控制煉鋼節奏，保證轉爐煤氣均衡產生，均衡用氣；在安排精棒、線材、型材、中板生產計劃時，注重品種規格搭配，避免了因大規格品種集中生產造成煤氣供應緊張和小規格品種集中生產帶來煤氣相對過剩的問題。自去年11月份至今年3月份，在二焦爐停產減少煤氣量，軋材產量提高14萬余噸的情況下，冬季生產燒油5000噸，較上一年度直接節約6500余噸，創經濟效益1400余萬元。