文章來源：彩(cai)虹集團(tuan)公司 發布時間：2009-08-29
玻殼熔解工序是彩管玻殼制造的第一道工序，也是玻殼制造中動能、原材料、成本消耗最多的工序，彩虹集團一直致力于挖潛節約，挑戰極限，向管理要成本，從科技進步入手，不斷優化生產工藝，提高資源利用率。
2008年上半年，彩虹集團一方面對10#、20#、30#、50#爐料方進行了多次優化，在保證物化性能的前提下用低價原材料替代高價原材料，大幅降低生產成本。通過料方優化，降低玻屏原料成本450余萬元，玻錐原料成本540萬元，提高了模具的壽命，拓寬了成型工藝裕度。
另一方面，彩虹集團通過分析研究，將外購的低成本的黑白玻璃、屏錐混合玻璃、彩錐等各類玻璃，大量替代玻璃原料。因這些外購的玻璃是社會上大量回收廢舊電視分解所得，含有大量與玻殼成分基本相同的玻璃成分，其成本遠遠小于配料的成本。僅今年上半年使用外購碎玻璃就可節約原材料費用1600余萬元。
此外，彩虹集團還想方設法收集窯爐排出煙塵中的含量在55%以上的氧化鉛和玻錐研磨后產生的含90%以上錐玻璃成分的切削料，經過回收造粒后加入錐粉料，這兩項廢料利用在上半年就節約資金170余萬元。
玻殼熔解工序的4座池爐，其天然氣消耗量巨大，爐齡也偏大，池爐熔損狀況日益嚴重。為降低能耗，彩虹集團打破常規方式，大膽創新，制定了 “網格式”保溫方案，既能有效降低能耗，又能及時發現侵蝕部位便于熱修。經保溫后的20＃、50#爐起到了良好的節能效果，兩臺池爐天然氣用量明顯降低，平均每日減少天然氣消耗約240立方米，年可節約天然氣費用約300萬元。
彩虹(hong)集團30#屏爐(lu)(lu)的(de)安(an)全保(bao)窯直接關系著彩虹(hong)的(de)經(jing)濟效益，30#屏爐(lu)(lu)自2001年4月份點(dian)火，目前已運(yun)行(xing)7年有余，共熔制玻(bo)璃約45萬(wan)多噸(dun)，已遠遠超出10#爐(lu)(lu)上個爐(lu)(lu)期近6年熔制玻(bo)璃28萬(wan)噸(dun)的(de)屏爐(lu)(lu)紀錄(lu)。按理論設計目前已屬超期服役。為了(le)最大(da)限度地延(yan)長(chang)池(chi)(chi)爐(lu)(lu)壽命，減輕(qing)生產經(jing)營(ying)壓力，彩虹(hong)集團在確保(bao)30爐(lu)(lu)安(an)全運(yun)行(xing)的(de)同(tong)時(shi)，先后(hou)創新性的(de)實施了(le)池(chi)(chi)壁幫(bang)磚和流液洞全面幫(bang)磚工作。自流液洞幫(bang)磚后(hou)，該爐(lu)(lu)的(de)熔解質量(liang)(liang)水平大(da)幅提(ti)高，兩條線熔解不良(liang)奇跡般地降到了(le)歷史(shi)最好水平，大(da)大(da)超過(guo)了(le)30#爐(lu)(lu)保(bao)窯的(de)質量(liang)(liang)目標，為企業降低生產成本做出了(le)突出貢獻(xian)，同(tong)時(shi)也增強企業的(de)核心競爭力。