文章來源：彩虹集團公司 發(fa)布時間：2009-08-29
玻殼熔解工序是彩管玻殼制造的第一道工序，也是玻殼制造中動能、原材料、成本消耗最多的工序，彩虹集團一直致力于挖潛節約，挑戰極限，向管理要成本，從科技進步入手，不斷優化生產工藝，提高資源利用率。
2008年上半年，彩虹集團一方面對10#、20#、30#、50#爐料方進行了多次優化，在保證物化性能的前提下用低價原材料替代高價原材料，大幅降低生產成本。通過料方優化，降低玻屏原料成本450余萬元，玻錐原料成本540萬元，提高了模具的壽命，拓寬了成型工藝裕度。
另一方面，彩虹集團通過分析研究，將外購的低成本的黑白玻璃、屏錐混合玻璃、彩錐等各類玻璃，大量替代玻璃原料。因這些外購的玻璃是社會上大量回收廢舊電視分解所得，含有大量與玻殼成分基本相同的玻璃成分，其成本遠遠小于配料的成本。僅今年上半年使用外購碎玻璃就可節約原材料費用1600余萬元。
此外，彩虹集團還想方設法收集窯爐排出煙塵中的含量在55%以上的氧化鉛和玻錐研磨后產生的含90%以上錐玻璃成分的切削料，經過回收造粒后加入錐粉料，這兩項廢料利用在上半年就節約資金170余萬元。
玻殼熔解工序的4座池爐，其天然氣消耗量巨大，爐齡也偏大，池爐熔損狀況日益嚴重。為降低能耗，彩虹集團打破常規方式，大膽創新，制定了 “網格式”保溫方案，既能有效降低能耗，又能及時發現侵蝕部位便于熱修。經保溫后的20＃、50#爐起到了良好的節能效果，兩臺池爐天然氣用量明顯降低，平均每日減少天然氣消耗約240立方米，年可節約天然氣費用約300萬元。
彩虹集(ji)團30#屏爐(lu)的(de)(de)(de)安全保(bao)窯(yao)直接關系著彩虹的(de)(de)(de)經濟效益(yi)，30#屏爐(lu)自(zi)2001年(nian)4月(yue)份點火，目(mu)前已(yi)運行(xing)7年(nian)有余，共熔(rong)制玻璃約(yue)45萬多(duo)噸(dun)，已(yi)遠(yuan)遠(yuan)超(chao)出10#爐(lu)上(shang)個(ge)爐(lu)期近6年(nian)熔(rong)制玻璃28萬噸(dun)的(de)(de)(de)屏爐(lu)紀錄。按(an)理論設計目(mu)前已(yi)屬超(chao)期服(fu)役。為了(le)最大限度地延長池(chi)爐(lu)壽命，減輕生產(chan)經營壓力，彩虹集(ji)團在確保(bao)30爐(lu)安全運行(xing)的(de)(de)(de)同(tong)(tong)時，先(xian)后創新(xin)性的(de)(de)(de)實施了(le)池(chi)壁幫磚和流液(ye)洞全面幫磚工作(zuo)。自(zi)流液(ye)洞幫磚后，該爐(lu)的(de)(de)(de)熔(rong)解質(zhi)量(liang)水平大幅提高，兩(liang)條線(xian)熔(rong)解不良奇跡般地降(jiang)到了(le)歷(li)史最好水平，大大超(chao)過了(le)30#爐(lu)保(bao)窯(yao)的(de)(de)(de)質(zhi)量(liang)目(mu)標，為企業(ye)降(jiang)低生產(chan)成(cheng)本做出了(le)突出貢獻(xian)，同(tong)(tong)時也增(zeng)強企業(ye)的(de)(de)(de)核心競爭力。